Latem 2018 roku do naszego biura zgłosił się klient. Powiedział nam, że chce eksportować swoje produkty do krajów UE, podczas gdy w UE obowiązują surowe ograniczenia dotyczące rur kwadratowych i prostokątnych wytwarzanych metodą formowania bezpośredniego. W związku z tym do produkcji rur musi stosować metodę „formowania z okrągłego na kwadratowy”. Jednak jeden problem bardzo go dręczył – z powodu ograniczeń w zakresie wykorzystania walców, walce w warsztacie piętrzyły się jak góra.
Jako profesjonalny producent rur, nigdy nie odmawiamy pomocy klientowi. Problem polega jednak na tym, jak osiągnąć współdzielenie rolek w procesie formowania „od okrągłego do kwadratowego”? Żaden inny producent nie dokonał tego wcześniej! Tradycyjny proces formowania „od okrągłego do kwadratowego” wymaga jednego zestawu rolek dla każdej specyfikacji rury. Nawet przy naszej elastycznej metodzie formowania ZTF, najlepsze, co mogliśmy zrobić, to współdzielenie 60% rolek, więc osiągnięcie pełnej linii współdzielonych rolek wydaje się dla nas niemal niemożliwe.
Po miesiącach projektowania i modyfikacji, ostatecznie zdecydowaliśmy się połączyć koncepcję elastycznego formowania z głowicą Turka i przekształciliśmy ją w pierwszy prototyp walcowni do rur „okrągło-kwadratowej ze wspólnym walcem”. W naszym projekcie rama jest stosunkowo nieruchoma z walcem i może przesuwać się wzdłuż wału, umożliwiając otwieranie i zamykanie specjalnie zaprojektowanego walca, co pozwala na osiągnięcie celu, jakim jest wspólny walec. Wyeliminowało to przestoje związane z wymianą walca i znacznie zwiększyło wydajność produkcji, zmniejszyło inwestycje w walce i obciążenie hali produkcyjnej, a także pomogło zmniejszyć intensywność pracy. Pracownicy nie muszą już wspinać się i schodzić ani ręcznie demontować walca i wału. Całą pracę wykonują silniki prądu przemiennego napędzane przekładnią ślimakową i kołami ślimakowymi.
Dzięki wsparciu zaawansowanych struktur mechanicznych, kolejnym krokiem jest przeprowadzenie inteligentnej transformacji. Bazując na połączeniu systemów mechanicznych, sterowania elektronicznego i baz danych w chmurze, mogliśmy zapisać pozycje rolek dla każdej specyfikacji z serwosilnikami. Następnie inteligentny komputer automatycznie dostosuje rolkę do prawidłowej pozycji, znacznie ograniczając wpływ czynnika ludzkiego i poprawiając bezpieczeństwo sterowania.
Perspektywy tej nowej techniki są bardzo obiecujące. Większość osób zna proces „formowania bezpośredniego kwadratowego”, którego największą zaletą jest „jeden zestaw rolek do produkcji rur o dowolnych wymiarach”. Jednak oprócz zalet, jego wady stają się coraz poważniejsze wraz ze wzrostem wymagań rynkowych, takich jak cieńszy i nierówny kąt wewnętrzny R, pękanie podczas formowania stali wysokiej jakości oraz konieczność wymiany dodatkowego zestawu wałków w celu produkcji rur okrągłych. Proces formowania rur okrągłych z wykorzystaniem współdzielonych rolek (XZTF) firmy ZTZG opiera się na logice procesu „okrągło-kwadratowego”, więc wystarczy zrealizować współdzielenie rolek, wykorzystanie sekcji przejścia żeberkowego i sekcji kalibrującej, aby pokonać wszystkie niedociągnięcia „formowania bezpośredniego kwadratowego”, a jednocześnie osiągnąć „jeden zestaw rolek do produkcji rur o dowolnych wymiarach”, nie tylko kwadratowych i prostokątnych, ale także okrągłych.
ZTZG nieustannie dąży do zaspokojenia potrzeb klientów, innowacji technologicznych i postępu. Mamy nadzieję, że więcej osób z wiedzą dołączy do nas, aby pokazać wspaniałą wizję produkcji rur najwyższej jakości i inteligentnego sprzętu!
Czas publikacji: 11 października 2022 r.
